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7S管理与5S管理的步骤是一样的。首先，要保证决策的有效性，必须有主要领导的支持才能成功。其次，是要保证有良好的群众支持，要广泛宣传，制订实施细则，保证人人皆知，为7S管理活动打下良好的群众基础。其三，按照7S的先后顺序，逐项实施。先要确定要与不要，即：整理，然后进行全员参与的生产现场的整顿工作，不需要的东西不使留在生产现场，使生产现场规范，即整顿，再实施清扫，使生产现场的干净卫生，符合管理要求，再实施清洁，保持生产现场处于良好的状态，再进行安全方面的检查与督导，以及节约方面的教育及督导，最后强化管理，使之形成一种习惯，即养成素养。7S管理活动，没有主要领导的大力支持不可能进行，没有全体员工的参与不可能做好，所以，前期的准备活动要充分，务实。
将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践7S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是7S活动的核心。
重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
（1）工艺过程，即直接改变劳动对象的性质、形状、大小等的过程，它是生产过程的最基本的部分。
（2）检验过程，它是产品形成的必要环节，检验不创造价值，却要花费成本，所以检验过程越少越好。
（3）运输过程，即劳动对象从一道工序向下一道工序转移的过程。
（4）自然过程，指处于自然力作用下完成自身性质的过程。如酿酒的发酵过程。
（5）加工等待过程，指下一活动不能连续进行所发生的停留与等待。
合理组织生产过程的基本要求包括：
（1）生产过程的连续性，即产品在生产过程中处于时间上的连续状态，没有时间间断；
（2）生产过程的比例性，即生产过程各阶段、各环节在生产能力上保持按比例发展，以实现资源的优化配置；
（3）生产过程的均衡性，指生产各环节中生产速度的稳定程度以及各工作负荷的相对稳定程度；
（4）生产过程的适应性，指生产适应市场变化而调整生产的能力；
（5）生产过程的平行性，即加工对象在生产过程中实现平行交叉作业。
7s管理包括：整理（Sort）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、安全（Safety）、节约（Save）、素养（Sustain）。
1、整理（Sort）：指在工作现场，首先要将工作中的物品分为三类：经常使用、不经常使用、不需要。然后进行妥善的处理，使处于杂乱的物品变得一目了然，能够被迅速利用起来，使物品的流动如行云流水般顺畅。
整理的要点：经常使用的保留;将不经常使用的物品，设置专门存放点，不要放置在作业台面;不需要的物品清出现场。整理的作用：使现场无杂物，过道通畅，提高员工工作效率，减少空间、资金、时间的浪费，防止误送、误用无关的物品、材料。
2、整顿（Seiton）：指对经常使用的物品进行定位置（放在哪里）、定容器（规定容器颜色、材质和规格）、定储量（规定合适的最大最小数储量）管理，合理地放置和摆放，并建立标识，以利最快速地取到所需之物，用完立即归还原位;对不经常使用的物品选择合适位置存放，并建立标识，用完归还原。
3、清扫（Seiso）：指将设备和场地上看得见和看不见的地方都打扫干净，并发现和消除污染源。
4、清洁（Seiketsu）：指坚持高标准，保持整理（Sort）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）的成果，并做到规范化、制度化，培养良好的工作习惯。
5、安全（Safety）：指通过制度和措施来提升安全管理水平，防止事故发生。安全的要点：强化安全意识，加强现场的安全教育;提高安全操作技能，加强实操的培训;做好安全防范的具体措施。
6、节约（Save）：指消除一切不必要的消耗，降低成本、提高效益。节约的目的：降低生产成本，赢得客户信任，提高企业竞争力。节约的作用：提高企业和员工的绩效，获得持续改善的动力，使企业精益求精，提高团队、员工的素养水平，进而反哺企业。
7、素养（Sustain）：指通过宣传、教育培训，和相关规章制度，促使员工养成严谨细致，认真负责的工作习惯，诚实守信，文明礼貌，团结协作的处事习惯其本质是培养具有好习惯的员工。
“7S”管理源自日本企业的“5S”管理，由七个“S”开头的词语组成：Safety（安全）、 Seiri（整理）、 Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seikesu（清洁）、Shitsuke（素养）、Save（节约），是行之有效的、科学化、标准化、精细化的现场管理理念和方法，目前在现代企业中非常的流行。其中7S管理的核心是素养。
1、7S管理为最佳的推销员——亏损为零
拥有7S管理的工厂在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂；整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。
2、7S管理是品质零缺陷的护航者——不良为零
产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生。
3、7S管理是节约能手——浪费为零
实施7S管理能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作。
4、7S管理是安全的软件设备——事故为零
整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患。
5、7S管理是标准化的推动者——投诉为零
做好7S管理人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。
6、7S管理是交货期的保证——故障为零
工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。
7、7S管理是高效率的前提——切换产品时间为零
模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升。
8、7S可以创造出快乐的工作岗位——缺勤率为零
一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；实施7S管理能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
