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7s管理包括：整理（Sort）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、安全（Safety）、节约（Save）、素养（Sustain）。
1、整理（Sort）：指在工作现场，首先要将工作中的物品分为三类：经常使用、不经常使用、不需要。然后进行妥善的处理，使处于杂乱的物品变得一目了然，能够被迅速利用起来，使物品的流动如行云流水般顺畅。
整理的要点：经常使用的保留;将不经常使用的物品，设置专门存放点，不要放置在作业台面;不需要的物品清出现场。整理的作用：使现场无杂物，过道通畅，提高员工工作效率，减少空间、资金、时间的浪费，防止误送、误用无关的物品、材料。
2、整顿（Seiton）：指对经常使用的物品进行定位置（放在哪里）、定容器（规定容器颜色、材质和规格）、定储量（规定合适的最大最小数储量）管理，合理地放置和摆放，并建立标识，以利最快速地取到所需之物，用完立即归还原位;对不经常使用的物品选择合适位置存放，并建立标识，用完归还原。
3、清扫（Seiso）：指将设备和场地上看得见和看不见的地方都打扫干净，并发现和消除污染源。
4、清洁（Seiketsu）：指坚持高标准，保持整理（Sort）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）的成果，并做到规范化、制度化，培养良好的工作习惯。
5、安全（Safety）：指通过制度和措施来提升安全管理水平，防止事故发生。安全的要点：强化安全意识，加强现场的安全教育;提高安全操作技能，加强实操的培训;做好安全防范的具体措施。
6、节约（Save）：指消除一切不必要的消耗，降低成本、提高效益。节约的目的：降低生产成本，赢得客户信任，提高企业竞争力。节约的作用：提高企业和员工的绩效，获得持续改善的动力，使企业精益求精，提高团队、员工的素养水平，进而反哺企业。
7、素养（Sustain）：指通过宣传、教育培训，和相关规章制度，促使员工养成严谨细致，认真负责的工作习惯，诚实守信，文明礼貌，团结协作的处事习惯其本质是培养具有好习惯的员工。
“7S”管理源自日本企业的“5S”管理，由七个“S”开头的词语组成：Safety（安全）、 Seiri（整理）、 Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seikesu（清洁）、Shitsuke（素养）、Save（节约），是行之有效的、科学化、标准化、精细化的现场管理理念和方法，目前在现代企业中非常的流行。其中7S管理的核心是素养。
1、7S管理为最佳的推销员——亏损为零
拥有7S管理的工厂在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂；整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。
2、7S管理是品质零缺陷的护航者——不良为零
产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生。
3、7S管理是节约能手——浪费为零
实施7S管理能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作。
4、7S管理是安全的软件设备——事故为零
整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患。
5、7S管理是标准化的推动者——投诉为零
做好7S管理人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。
6、7S管理是交货期的保证——故障为零
工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。
7、7S管理是高效率的前提——切换产品时间为零
模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升。
8、7S可以创造出快乐的工作岗位——缺勤率为零
一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；实施7S管理能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
1、七s管理的内容分别是：整理，整顿，清扫，清洁，素养，安全，节约。
2、整理：增加工作区域；物流顺畅，防止误用等。
3、整改：工作场所应做到一目了然，减少取放物品时间，提高工作效率，保持工作秩序井然。
4、清洁：清除现场污物和作业区的材料废料。
5、清理：把清理、整顿、清理一种习惯和制度的工作，作为规范的基础，是企业文化形成的开端。
6、质量：通过质量，使员工成为一个遵守规章制度、有良好工作质量习惯的人
7、安全：确保员工人身安全，保证连续正常生产，减少安全事故造成的经济损失。
8、节约：合理利用时间、空间、精力等方面，最大限度地发挥效率，创造高效、最佳的工作场所。
1、7S管理内容是整理（sort）、整顿（straighten）、清扫（sweep）、清洁（sanitary）、素养（sentiment）、节约（save）、安全（safety）各因素的合称，用英文的第一个字母缩写组合进行表示而成。
2、将生产现场各类物品进行清理，把要与不要的物品区分清楚，无用的物品要妥善处理。“整理”是改善生产现场的第一步。
3、目的：生产现场无杂物，改善和增加作业面积，防止物品混放（包括现场油料、器材、文件、资料等）差错造成事故。根据车间现场调查研究，本项目实施结束后，现有现场值班室（候机楼内）可以增加实际使用面积至少30%。
4、把经过“整理”的物品合理布置，定品、定位、定量摆放并做好标识。“整顿”是对人和物放置方法的标准化。
5、目的：生产现场各类物品摆放整齐，使用、管理便捷，提高工作效率。
6、根据调查研究，抽取其中一个工段做出统计分析：每人每工作岗（8小时）平均节约物品寻找次数、询问他人次数为2-4次。调查中发现：工作者在维修工作实施过程中，因他人询问物品摆放地方、规格、有效期等信息而中断工作的，100%的员工表示有过，64%的员工表示经常有。本项目实施后，可以有效减少员工实施维修工作过程中被打断的次数。
7、随时清扫，定期涂装，保证值班室工作环境和设备的洁净，清扫设备要同设备的检查和保养结合起来，设备异常马上维修。
8、目的：营造洁净的生产现场环境，使设备处于良好的状态、员工处于良好的工作氛围，保证产品质量。
9、维护“整理”、“整顿”、“清扫”的成果，保持生产现场物品洁净，同时保持员工形体上、精神上的清洁。
10、目的：清洁是保洁工作的表现，减少不必要的重复劳动，养成随时自觉保持、维护的行为。
11、调查结果：车间现有值班室光线较暗，对现场器材、工具的识别标签的目视效果有不利影响，容易引起差错发生。值班室内环境较差，年久陈旧，墙壁上有较多污物。
12、养成遵章守纪习惯和立足岗位自我改善的意识，提高员工自身素质。
13、目的：确立员工在生产现场管理的主导地位，实施自我管理，培育主动积极向上的精神。
14、方法：制定并实施相应的规章制度，纳入绩效考核。
15、合理利用现有设备，节能降耗，提高劳动效率。
16、目的：提高员工对整理、整顿和生产过程中的成本意识，从点滴做好增产节约。
17、搞好员工安全教育，注重生产过程中的职业卫生安全，重视预防，降低劳动强度，改善工作环境。
18、目的：减少生产过程中各种人身和设备事故的发生，保证员工的身心健康和企业财产的安全。
19、“7S”班组生产现场管理，从生产过程动态管理系统的角度反映了“核心因素”、“环境因素”和“目标因素”的相互影响、相互作用和相互融合的关系。
20、“7S”管理，突出“核心因素”——“人的因素”。高素质的员工是“7S”管理的核心，是生产现场的第一因素，是所有因素的动力源。它注重员工立足岗位的自我学习、自我管理和自我改善意识的培养，通过全员参与、体现团队精神的班组活动载体，进行生产现场的岗位整理、整顿、清扫、清洁（环境因素）。整理使各生产基本因素由无序状态开始向有序的状态变化；整顿使系统处于相对静止而有序状态；清扫是一个发现问题、解决问题的重要的过程；清洁为系统动态下稳定的保持。这些静态控制的环境因素营造出一个氛围，调整员工的心态，提供有序的自我约束保障。通过信息传递和有效整合，使动态的管理达到生产各要素最优的和谐运行，成为实现管理目标因素（节约、安全）的基本保证。管理目标因素本身也具有环境因素的成分，凸现的是动态生产过程管理系统的效果。
